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一、目的
建立系統(tǒng)化的原料管控流程，確保原料從采購至使用全鏈條符合食品安全標準，降低質量風險，保障產(chǎn)品合規(guī)性。
二、范圍
適用于公司所有生產(chǎn)用原料（含包裝材料）的供應商管理、驗收、倉儲、使用及追溯管理。
三、職責分工
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部門 / 崗位 |
核心職責 |
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采購部 |
供應商開發(fā)與初審，合同簽訂，運輸環(huán)節(jié)協(xié)調，不合格原料退換貨處理。 |
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質量部 |
供應商審核、原料驗收標準制定與執(zhí)行，不合格品判定，追溯體系維護。 |
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倉儲部 |
原料出入庫管理，倉儲環(huán)境監(jiān)控，先進先出（FIFO）執(zhí)行，庫存狀態(tài)預警。 |
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生產(chǎn)部 |
原料領用核對，投料前復核，生產(chǎn)過程中原料異常反饋。 |
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研發(fā)部 |
提供原料技術標準，參與新原料試用評估，工藝適配性驗證。 |
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質量總監(jiān) |
供應商年度評審批準，重大不合格原料處理決策，程序有效性監(jiān)督。 |
四、供應商管理
1.準入機制
資質審核：供應商需提供營業(yè)執(zhí)照、生產(chǎn)許可證（SC）、第三方檢測報告（每批次原料需提供 COA）。采購肉類需額外提供動物檢疫合格證明及肉品品質檢驗合格證。
現(xiàn)場審核：新供應商需通過質量部聯(lián)合生產(chǎn)部的現(xiàn)場審核，重點評估：
生產(chǎn)環(huán)境（如車間衛(wèi)生、蟲害控制）
質量控制體系（如 HACCP 認證、實驗室檢測能力）
運輸條件（冷藏車溫控記錄、清潔消毒制度）。
試用評估：首次合作原料需進行小批量試用，由研發(fā)部驗證工藝適配性，質量部檢測關鍵指標（如微生物、重金屬）。
2.動態(tài)管理
年度評審：每年 12 月由質量部牽頭，從交付質量、響應速度、合規(guī)性等維度對供應商分級（A/B/C 級），A 級供應商免檢比例可提升至 30%。
退出機制：連續(xù) 2 批次原料不合格或發(fā)生重大食品安全事件的供應商，列入黑名單并公示。
五、原料驗收管理
1.到貨預處理
運輸車輛需提供消毒記錄及溫度監(jiān)控數(shù)據(jù)（冷藏原料中心溫度≤4℃，冷凍原料≤-18℃），不符合要求的整車退貨。
原料外包裝需清潔無破損，標簽完整（含品名、批號、生產(chǎn)日期、保質期、儲存條件）。
2.驗收標準
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項目 |
檢測內容 |
判定依據(jù) |
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感官 |
色澤、氣味、質地、雜質等。 |
符合企業(yè)內控標準及 GB 14881-2013 要求。 |
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理化 |
水分、pH 值、重金屬（鉛、砷）、農(nóng)殘 / 獸殘等。 |
依據(jù)產(chǎn)品執(zhí)行標準（如 GB 2762、GB 2763）及合同約定。 |
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微生物 |
菌落總數(shù)、大腸菌群、致病菌（沙門氏菌、金黃色葡萄球菌）。 |
GB 4789 系列標準，關鍵原料需 100% 檢測。 |
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包裝 |
密封性、材質合規(guī)性（如塑料包裝需符合 GB 4806.7）。 |
破損率≤1%，否則整批隔離待處理。 |
3.抽樣規(guī)則
按 GB/T 2828.1-2012 執(zhí)行，AQL 值設定：
關鍵項目：AQL=1.0
一般項目：AQL=2.5
每批次原料抽取 3 個獨立樣本，其中 1 個留樣至產(chǎn)品保質期后 6 個月。
4.驗收記錄
質量部需在 24 小時內出具《原料驗收報告》，合格原料粘貼綠色合格標簽，不合格原料粘貼紅色禁用標簽并隔離至不合格品區(qū)。
六、倉儲管理
1.存儲條件
溫濕度控制：
冷藏庫：0-4℃，濕度≤75%（每日 09:00/15:00 記錄）
冷凍庫：-18℃以下（每周驗證溫度均勻性）
干貨庫：溫度≤25℃，濕度≤60%（配備除濕機）。
分區(qū)管理：
原料、半成品、成品嚴格分隔，離地≥15cm，離墻≥10cm，標識清晰。
先進先出：
采用色標管理（如紅色代表優(yōu)先使用批次），倉儲系統(tǒng)自動預警臨期原料（保質期剩余≤1/3 時觸發(fā)）。
2.日常檢查
每日巡檢：
檢查包裝完整性、蟲害跡象（如鼠跡、蟲卵），發(fā)現(xiàn)異常立即上報質量部。
月度盤點：
核對賬物一致性，過期原料立即銷毀并記錄。
七、生產(chǎn)使用管理
1.領料流程
生產(chǎn)部憑《領料單》領料，倉儲部核對原料批次、數(shù)量及合格標簽，雙方簽字確認。
需冷藏原料需在 30 分鐘內投入使用，超時未用需重新檢驗。
2.投料復核
操作工需雙人復核原料品名、批號與工單一致性，記錄《投料記錄表》。
關鍵原料（如過敏原物質）需拍照留存，系統(tǒng)自動關聯(lián)生產(chǎn)批次。
3.異常處理
生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)原料異味、變色等異常，立即停機并隔離受影響批次，質量部 2 小時內出具處理意見（返工 / 報廢）。
八、追溯與召回
1.追溯體系
建立原料 - 生產(chǎn) - 成品全鏈條追溯系統(tǒng)，記錄：
原料批次、供應商、驗收時間
生產(chǎn)批次、投料量、設備編號
成品流向（客戶名稱、發(fā)貨日期）
電子記錄保存≥2 年，紙質記錄保存至產(chǎn)品保質期后 1 年。
2.召回程序
當原料問題可能影響產(chǎn)品安全時，啟動三級召回：
一級（24 小時內）：通知客戶停止使用，召回所有相關批次。
二級（48 小時內）：追溯上下游環(huán)節(jié)，評估風險范圍。
三級（72 小時內）：向監(jiān)管部門報備，發(fā)布召回公告。
九、不合格品管理
1.分級處理
輕微不合格（如標簽信息不全）：返工后重新檢驗，需質量主管批準。
嚴重不合格（如微生物超標）：立即隔離，由質量總監(jiān)審批后銷毀或退貨，記錄《不合格品處理單》。
2.糾正預防
每季度匯總不合格數(shù)據(jù)，通過魚骨圖分析根本原因，制定改進措施（如更換供應商、優(yōu)化驗收標準）。
十、培訓與記錄
1.人員培訓
新員工入職需完成《原料管控程序》培訓并考核（≥80 分合格）。
相關崗位每年復訓，重點強化驗收標準、追溯流程及異常處理。
2.記錄清單
《供應商審核報告》
《原料驗收報告》
《倉儲溫濕度記錄》
《投料記錄表》
《不合格品處理單》
所有記錄按《文件控制程序》歸檔，電子記錄定期備份至云端服務器。
十一、附則
1.修訂與生效
本程序每年由質量部組織評審，修訂后經(jīng)質量總監(jiān)批準生效，舊版本立即廢止。
本程序自發(fā)布之日起執(zhí)行，解釋權歸質量部所有。
2.附件
原料驗收抽樣計劃表（GB/T 2828.1-2012）
供應商分級評價表
追溯系統(tǒng)操作手冊
