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一、質量檢驗的定義
質量檢驗:對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量、試驗，并將結果與規(guī)定的質量要求進行比較，以判斷每項特性合格情況的一種活動/過程。
質量檢驗是質量管理工作的一個重要環(huán)節(jié)，它具有鑒別、把關、預防、報告職能，即可以防止不合格品流出，又為預防不合格提供依據(jù)。
二、質量檢驗的職能
三、質量檢驗的方式
按檢驗的數(shù)量劃分為全數(shù)檢驗、抽樣檢驗兩類，兩者的主要區(qū)別如下：
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全數(shù)檢驗（又稱全面檢驗、100%檢驗） |
抽樣檢驗 |
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定義 |
所謂全數(shù)檢驗就是對全部產品逐個地進行測定，從而判定每個產品合格與否的檢驗。 |
從一批產品中隨機抽取一部分產品，通過樣本檢驗來對這批產品的質量進行評估，進而判斷產品批是否接收的活動。 |
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處理對象 |
每個產品 |
按照規(guī)定的抽樣方案和程序從一批產品中隨機抽取部分單位產品組成樣本 |
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特點 |
（1）檢驗工作量大，費時、費力、費用高，經濟性差。 （2）當檢驗本身不出錯時，合格批中只有合格品。 （3）有可能所不合格品判為合格品，或把合格品判為不合格品，錯判的是單位產品。 （4）檢驗工毋須抽樣技術的專門訓練。 |
（1）檢驗工作量小，可能節(jié)省大量人力、物力和時間，有利于降低檢驗成本。 （2）合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品。 （3）有可能把不合格批判定為合格批，或把合格批判定為不合格批，錯判的是整批產品。 （4）檢驗工需要合理的抽樣方案和采樣技術，掌握數(shù)理統(tǒng)計推斷知識和方法。 |
四、質量檢驗方式的選擇要點
（一）、全數(shù)檢驗
1、選擇要求：
（1）產品價值高但檢驗費用不高時應全數(shù)檢驗；
（2）關鍵質量特性和安全性指標應全數(shù)檢驗 ；
（3）生產批量不大 質量又無可靠措施保證時應全數(shù)檢驗 ；
（4）產品質量不穩(wěn)定時 應全數(shù)檢驗 ；
（5）精度要求比較高或對下道工序加工影響比較大的質量特性要全數(shù)檢驗；
（6）手工操作比重大、質量不穩(wěn)定的加工工序所生產的產品要全數(shù)檢驗 ；
（7）用戶退回的不合格交驗品應全數(shù)重檢篩選不合格產品。
2、全數(shù)檢驗存在的問題
（1）有些產品的產量很大，對其進行全數(shù)檢驗需花費大量的人力、物力、財力，需增加人員、添置設備、多設檢驗站點。
（2）在數(shù)量多、速度快、時間長等情況下，全數(shù)檢驗容易產生錯檢和漏檢。
（3）人力有限的條件下進行全檢，勢必要縮短每個產品的檢驗時間或減少檢驗項目，這將降低產品質量的保證程序。
（4）全數(shù)檢驗是一種消極的檢驗方法，不能引起生產者對產品質量的關心。
特別提示：全數(shù)檢驗不能用于破壞性檢測等一些試驗費用昂貴的檢驗，對價值低、批量大的產品采用全檢顯得很不經濟，全檢也存在著錯檢、漏檢。在一次全檢中平均只能檢出70%的不合格品，如果希望得到產品100%合格，必須重復多次進行全數(shù)檢驗才能接近100%合格，檢驗誤差與批量大小、不合格率高低 、檢驗技術水平 、責任心強弱等因素有關。
（二）、抽樣檢驗
1、選擇要求
（1）量多值低且允許有不合格品混入的檢驗；
（2）檢驗項目較多時；
（3）希望檢驗費用較少時；
（4）生產批量大、 產品質量比較穩(wěn)定的情況；
（5）不易劃分單位產品的連續(xù)產品 、例如鋼水、粉狀產品等 ；
（6）帶有破壞性檢驗項目的產品；
（7）生產效率高、 檢驗時間長的產品；
（8）有少數(shù)產品不合格不會造成重大損失的情況；
（9）希望檢驗對供應商改進質量起促進作用，強調生產方風險的場合。
2、抽樣檢驗的缺點
（1） 經抽檢合格的產品批中混雜一定數(shù)量的不合格品、抽檢存在一個錯判風險。
（2）當批不合格時，拒收的是整個產品批，生產方損失嚴重，迫使生產方不得不重視提高產品質量，強化質量管理。
（3）抽檢所提供的質量情報比全檢少。
3、抽樣檢驗的重點說明
抽樣檢驗就是從批量N中抽取部分產品樣本n進行檢驗，通過樣本質量來判斷整體質量，用盡量少的樣本量來盡可能準確的判定總體（批）的質量。
（1）檢驗設計時，應先熟悉制程，對不穩(wěn)定的因素應事先了解掌握，抓住其重點項目進行檢驗，并做重點控制，包括：
a.該產品以前曾有異樣，不良記錄較高
b.使用機器不穩(wěn)定（含模具、夾具）
c.有材料不甚理想的訊息
d.有新產品、新員工加入時
（2）抽樣計劃屬于可調整型
抽樣一般使用正常抽樣，可根據(jù)交驗的產品的穩(wěn)定性調整檢驗的寬嚴程度，當生產方提供的產品質量較好時，可放寬檢驗，如果生產方的產品交驗批量下降，則采用加嚴檢驗，嚴格程度調整之間關系為：
GB/T2828.1檢驗的轉移規(guī)則
（3）隨檢驗的不良狀況需做相應的調整
產品檢驗的目的是保證產品質量，使生產的產品滿足客戶需求。但需注意的是，提高產品質量的最終目的是滿足客戶需求，因此在這個意義上說，并非產品質量控制的越嚴越好。
因此，我們要隨時關注生產過程的狀況和檢驗結果，根據(jù)生產控制的重點變化和檢驗的不良狀況做出檢驗方案的調整。
部分食品企業(yè)的檢驗、監(jiān)測項目的抽樣要求（示例）：
3.3.2 車間環(huán)境、工器具及個人衛(wèi)生
3.3.2.1 車間照度、空氣凈度由品控部抽檢，每月一次；
3.3.2.2 工器具、加工人員等食品接觸面由品控部進行涂抹檢驗，每月兩次。
3.3.3車間用水
品控部每月進行微生物檢驗一至兩次，按車間水龍頭編號輪回采樣；每年送當?shù)匦l(wèi)生防疫部門做全項檢驗兩次。
3.3.4車間消毒液濃度品控部每周抽檢一次。
3.3.生產過程半成品檢驗
操作工人及車間負責人按《工藝標準》，隨時對半成品的感官指標進行自檢、互檢和監(jiān)督檢驗，品控部進行抽檢。
對半成品的理化指標，品控部根據(jù)《工藝標準》進行抽樣檢驗。
3.4完工檢驗
由品管部在生產結束后、產品入庫前完成抽檢檢驗，一般常規(guī)項目為感官檢驗、部分理化指標、非致病性微生物指標、包裝等。
包括驗證前面工序的檢驗是否完成、結果是否符合要求，對所有檢驗數(shù)據(jù)進行復核，檢驗被檢物標志是否齊全。
